Los modelos logísticos como herramientas para la construcción de la eficiencia empresarial
PDF

Cómo citar

Los modelos logísticos como herramientas para la construcción de la eficiencia empresarial. (2018). Punto De Vista, 8(12). https://doi.org/10.15765/pdv.v8i12.1141

Resumen

Mediante una vigilancia de literatura, buscamos definir la aparición de la globalización tecnológica, lo cual hace necesario adoptar buenas prácticas empresariales que permitan a las empresas alcanzar mejores resultados y mayores índices de eficiencia para los diferentes grupos de interés. En este artículo, se propone metodológicamente un análisis de literatura, con el fin de revisar las tendencias en la cadena de valor y la logística administrativa partiendo de propuestas de logística como justo a tiempo, la cual requiere una actualización al contexto global. Los hallazgos de este artículo podrían dar luces a factores clave para el éxito empresarial. La mayor parte de los artículos consultados coinciden en que, al enfrentar los retos impuestos por la globalización, el posicionamiento de las empresas puede ser aprovechado para lograr una ventaja competitiva.

PDF

Referencias

Ballou, R. H. (2004). Logística: administración de la cadena de suministro (5.ª ed.). México: Pearson Educación.

Bastos Boubeta, A. I. (2007). Distribución logística y comercial: la logística en la empresa. Madrid: Ideaspropias.

Bermúdez, R. y Cole, M. H. (2001). A genetic algorithm approach to door assignments in breakbulk terminals. Recuperado de http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.595.5287&rep=rep1&type=pdf

Boloori Arabania, A. R., Fatemi Ghomia, S. M. T. y Zandiehb, M. (2011). Meta-heuristics implementation for scheduling of trucks in a cross-docking system with temporary storage. Expert Systems with Applications, 38(3), 1964-1979.

Boyett, J. (1999). Hablan los gurús: las mejores ideas de los máximos pensadores de la administración. Bogotá: Norma.

Boysen, N., Fliedner, M. y Scholl, A. (2010). Scheduling inbound and outbound trucks at cross docking terminals. OR Spectrum, 32(1), 135-161.

Chase, R. B., Aquilano, N. y Jacobs, R. (2000). Administración de producción y operaciones: manufactura y servicios. Bogotá: McGraw-Hill.

Chen, F. y Lee, C. Y. (2009). Minimizing the makespan in a two-machine cross-docking flow shop problem. European Journal of Operational Research, 193(1), 59-72.

Chopra, S. y Meindl, P. (2007). Management strategy (3.ª ed.). New Jersey: Prentice Hall.

Chu, S. C. (1995). A mathematical programming approach towards optimized master production scheduling. International Journal of Production Economics, 38(2-3), 269-279.

Clark, A. R. (2003). Optimization approximations for capacity constrained material requirements planning. International Journal of Production Economics, 84(2), 115-131.

Cohen, Y. y Keren, B. (2009). Trailer to door assignment in a synchronous cross-dock operation. International Journal of Logistics Systems and Management, 5(5), 574-590.

Dettmer, H. W. (1997). Goldratt’s theory of constraints: A systems approach to continuous improvement. Milwaukee, Wisconsin: ASQ Quality Press.

Drucker, P. F. (1998). Management’s new paradigms. Forbes Magazine, 10(2), 98-99.

Druker, P. F. (2002). Los desafíos de la gerencia para el siglo XXI. Bogotá: Norma.

Escudero, L. F. y Kamesam, P. V. (1993). planificación de requerimientos de materiales modelling via scenarios. En Optimisation in industry (pp. 101-111). Nueva York: John Wiley and Sons.

Goldratt, E. M. y Cox, J. (1993). La meta: un proceso de mejora continua. Monterrey: Castillo.

Golhar, D. Y. y Sarker, B. R. (1992). Economic manufacturing quantity in a just-in-time delivery system. Journal of Production Research, 30(5), 961-972.

González Gómez, J. A., Ortegón Mosquera, K. y Rivera Cadavid, L. (2003). Desarrollo de una metodología de implementación de los conceptos de teoría de restricciones (teoría de restricciones) para empresas colombianas. Estudios Gerenciales, 19(87), 27-49.

Guignard, M., Hahn, P. M., Pessoa, A. A. y da Silva, D. C. (2012). Algorithms for the cross-dock door assignment problem. Recuperado de http://ai2-s2-pdfs.s3.amazonaws.com/be51/177a7e047d475b46e91e343006b86f41d833.pdf

Magableh, G. M., Rossetti, M. D. y Mason, S. (2005). Modeling and analysis of a generic cross-docking facility. En Proceedings of the 37th conference on Winter simulation (pp. 1613-1620). Orlando, Florida: Winter Simulation Conference.

Hay, E, J. (2002). Justo a tiempo (just in time): la técnica japonesa que genera mayor ventaja competitiva (trad. M. Cárdenas). Bogotá: Norma.

Hernández Rodríguez, N. R., Roldán Ruenes, A. y Ruano Ortega, E. R. (2003). La logística y su papel en el desarrollo de las organizaciones. Santiago de Cuba: Universidad de Oriente.

Heskett, J. (1978). La logistique élément clé de la stratégie. Harvard-L’Expansion, 8, 53-65.

Jamal, A. M. M. y Sarker, B. R. (1993). An optimal batch size for a production system operating under a just-in-time delivery system. International Journal of Production Economics, 32(2), 255-260.

Kotler, P. y Keller, K. L. (2006). Dirección de marketing (12.ª ed.). México: Pearson Educación.

Lefcovich, M. (s. f.). Producción justo a tiempo para la competitividad total. Recuperado de http://www.monografias.com/trabajos17/competitividad-total/competitividad-total.shtml

Martínez Delgado, E. y Lauzardo Rico, J. (2004). El servicio al cliente: una necesidad imperante en la calidad de la industria. Cuba: Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría.

Mula, J., Poler, R. y Garcia, J. P. (2006). planificación de requerimientos de materiales with flexible constraints: A fuzzy mathematical programming approach. Fuzzy Sets and Systems, 157(1), 74-97

Ohno, T. (1988). Toyota production system: Beyond large-scale production. Portland, Oregon: Productivity Press.

Orlicky, J. (1975). Material requirements planning. Londres: McGraw-Hill.

Porter, M. E. y Kramer, M. R. (2002). La ventaja competitiva de la filantropía corporativa. Harvard Business Review, 80(12), 49-62.

Sarker, B. y Parija, G. (1994). An optimal batch size for a production system operating under a fixed quantity, periodic delivery policy. Journal of the Operations Research Society, 45(8), 891-900.

Segerstedt, A. (1996). Formulas of planificación de requerimientos de materiales. International Journal of Production Economics, 46, 127-136.

Shingo, S. (1993). El sistema de producción Toyota desde el punto de vista de la ingeniería. Madrid: Tecnologías de Gerencia y Producción.

Silveira, G. J. da (2005). Market priorities, manufacturing configuration, and business performance: an empirical analysis of the order-winners framework. Journal of Operations Management, 23(6), 662-675.

Skinner, W. (1974). The focused factory (vol. 52, pp. 113-121). Brighton, MA: Harvard Business Review.

Trujillo Dávila, M. A. y Guzmán Vásquez, A. (2007). La administración logística inmersa en las megatendencias empresariales. Universidad & Empresa, 9(13), 91-112.

Yacobucci, G. (2017). Hacia una ética del desarrollo económico. Enfoques, 7(1), 27-33.

Yenisey, M. M. (1998). Flow-network approach to materials requirement planning. En Proceedings of the second International Symposium on Intelligent Manufacturing Systems (vol. 1, pp. 529-533). Sakarya, Turquía.

Yenisey, M. M. (2006). A flow-network approach for equilibrium of material requirements planning. International Journal of Production Economics, 102(2), 317-332.

Zhu, Y. R., Hahn, P. M., Liu, Y. y Guignard, M. (2009). New approach for the cross-dock door assignment problem. En Proceedings of the XLI Brazilian Symposium on Operations Research (pp. 45-50). Bahia, Brasil.

Licencia de Creative Commons
Punto de vista by Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano is licensed under a Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 3.0 Unported License.
Creado a partir de la obra en http://www.poligran.edu.co/puntodevista.